T0、T1、T2试模这事情，客户图纸丢过来，我们厂模具车间第一轮打出来的叫T0。这一轮别指望尺寸全对，主要看模具结构有没有大问题，比如料有没有打满、滑块抽不抽得动、顶出顺不顺。T0样件表面难看很正常，飞边多、进胶口一坨料、排气槽堵得黑乎乎的，我们拿红笔在样件上圈一圈，哪些要改直接标在模具图上。有些客户看到T0样件吓一跳，说怎么烂成这样，说实话没烂透的T0反而要担心，那说明模具师傅不敢用正常参数打，藏着问题没暴露。

T1就是要正经拿出去给客户看结构、拿去装配的那轮。我们厂里改完T0的问题，第二次上机，压力、速度、保压时间按量产参数来。这时候样件缺陷就分两种了：一种调机能调好，比如轻微缩水、气纹、浮纤、进胶口附近发白，把模温升一点、射速降一降、保压时间加长，能救回来。另一种调机怎么都救不回来的，比如壁厚差太多导致的深缩水、分型面没配好跑出来的大披锋、骨位太深顶白拉裂、还有装配断差超过0.3毫米。这种就别在注塑机上耗时间了，下机修模。我们厂跟模师傅有句话：调机超过三小时还改不稳，基本都是模具要动。

T2是修完模之后验证给客户看的。正常流程下，T2的尺寸要控制在图纸公差七八成以内，外观要接近量产水平，该遮的顶针印、分模线都得处理掉。我们做自拍杆夹子、蓝牙音箱外壳、天线底座，T2样件寄出去，客户拿卡尺量、装机试，基本不会再出现结构性问题。如果T2还有装配干涉或者外观大瑕疵，那就得看模具设计是不是一开始就错了。干过这行的都知道，T3甚至T4不是没可能，但模具成本就在那摆着，每多修一轮，钢料越烧越脆，精度越难保证。

样件常出现的缺陷里，缩水是客户最敏感的。塑胶件表面凹一块，很多是加强筋太厚，背面肉厚超过正面，冷却不一样，正面就陷下去。修模思路简单说就是偷胶，把筋位背面掏掉一点，或者加个工艺凸台，再不行改进胶位置，让压力补得到那个地方。披锋就分两种，一种是分型面没配好，要上磨床或者合模机重新配，还有一种顶针孔、镶件缝冒料，那得换顶针、紧配合。熔接线这东西，天线外壳和长条音箱件上最多，料流到后面汇合的地方一条线，不光难看，强度也差。改模就是加溢料井或者调浇口位置，把熔接线赶到看不见的地方去。

断差和变形是两码事。断差是分型面上下两半错位，多数是导柱导套磨损了，或者模架刚性不够。有些便宜模架用软钢，锁模力一大就往外撑，那种根本修不好，只能换模架。变形更磨人，长条薄壁件打出来弯成弓，修模思路一般是改冷却水路，让两侧收缩速度接近，再不行就在产品背面加加强筋或者调壁厚。我们厂做塑胶天线管、自拍杆伸缩管的时候经常碰到这个，这类细长件对模温均匀度特敏感，上下模温差超过七八度，打一百个弯一百个。

跟客户聊几句实话：试模的钱别省，T0到T2该走的流程走完，后面量产省心太多。有些客户催着说打完T1就拉去装机，T2省了直接量产，结果模具小问题带到几万模次后爆发，修起来成本翻几倍。我们厂做定制塑胶件、天线外壳、插件音响这些，内贸外贸都接，打样周期中小模具7到10天出T1，急件也能赶。样件缺陷我们跟模师傅会每项写清楚是调机问题还是模具问题，改模费用该多少、周期怎么排，下单前摊开说。

外贸客户尤其要注意，试模样件寄出去之前，厂里最好自己先装机走一遍。我们做过一批出口的蓝牙音箱外壳，T2样件当时看外观尺寸都对，结果客户那边装喇叭网罩的时候卡不进去，就差了0.2毫米。原因是我们厂测的时候用卡尺量局部尺寸，客户是整圈装配，公差累积起来就多了两丝。后来修模把网罩槽单边放了0.15，T3一次过。这种坑，没装过整机的光看样件根本发现不了。