客户一开口就问模具能做多少万模次，我说看你怎么养。30万模次和100万模次的模具，钢料就不是一个东西。30万那种预硬钢，HRC硬度三十度出头，铣起来快，交模也快，适合小批量试产或者每年就做几万件的产品。100万模次的我们一般用淬火钢，热处理做到五十几度，模仁深一点、薄筋位多一点都压不坏。硬度上去了，加工费自然翻倍，打样周期也多个几天，但后面用起来省心。

说实话，30万模次不是不能用，客户做蓝牙音箱外壳一年下两次单，一次五千件，五年也到不了30万。这种订单你用100万模次的模具就是浪费。但反过来，自拍杆外壳、插件音响底座这类走量货，一年十几万件，30万模次的模具一年半就出问题：披锋变大、尺寸飘、顶白顶高。客户还怪我们模具不行，其实是选型没和真实产量对上。

模次差在哪些位置最明显？浇口。30万模次的模具浇口小，胶料冲进去流速快，浇口附近钢料损耗大，用到后面浇口边缘起毛刺，剪都剪不干净。100万模次的模具浇口会做大一点，镶件也换成独立淬火处理，磨坏了单换一颗，不用整套报废。滑块和斜顶也一个道理，预硬钢滑块用久了导轨间隙越磨越大，合模声音发闷，产品段差越来越明显。

我们厂做塑胶件和塑胶模具，很多外贸客户只发个stp图纸过来，说按30万模次报价。我们通常回一句：年用量多少？如果年用量超过15万件，我都建议直接上淬火钢。不是想多赚差价，是30万的模具你一年半就修到没精度了，修模钱加停机时间比差价还高。开模之前把真实产量讲清楚，我们才好定钢材、定热处理方法、定浇口形式。

再说日常保养。车间里最怕的就是操作员拿气枪对着分型面一顿乱吹，吹得胶屑碎末全卡进导柱孔里。我们厂规定下机后先手工清分型面，用铜片刮胶渍，不能用铁片，铁片划出纹路后面就知道苦了。导柱导套每班滴一次油，用40号导轨油，别用黄油，黄油粘灰，磨得更快。冷却水道一个月通一次，水垢上来了模温不均匀，产品缩水发亮全出来。

有个做DVD机壳的客户，模具用了六十多万模次，合模线还很细，靠的就是每次下机清得干净。他跟我说一个班清十分钟，一年下来省两套模具钱。我信。那些用到二十几万模次就到处跑披锋的模具，拉回我们厂拆开一看，分型面全是压坏的料渣，导柱干磨出来的铁粉黑乎乎一片。修都难修。

最后说句实在的，模具寿命一半在钢材和设计，一半在保养。我们厂自己做模具也帮客户修模，定制、打样、外贸单都接。报价的时候把模次选型讲明白，后续保养怎么做也写清楚。你不问我也会说，不然回头模具出问题，客户不痛快，我们也麻烦。